Population réelle
- Calibres, formes et orientations
- Maturité, couleur et texture
- Produit humide, poussiéreux ou fragile
- Variations saisonnières et fournisseurs
Agroalimentaire · Tri optique
Automatisation d’une ligne de tri de fruits et légumes
Exemple de projet pour un site agroalimentaire qui souhaite renforcer la qualité de tri, la cadence et la répétabilité sur une ligne de produits agricoles.
Cas d’usage illustratif
01
Situation de départ
Le tri des fruits ou légumes repose largement sur l’observation humaine. La variabilité produit, la cadence et la fatigue rendent le tri moins homogène au fil du poste.
02
Ce qui doit être amélioré
- Homogénéité du tri visuel
- Capacité à absorber des pics de cadence saisonniers
- Traçabilité des rejets et de leurs causes
- Réduction de la pénibilité sur poste répétitif
03
Une solution à valider avec le site
- Convoyage stabilisé et présentation régulière du produit
- Caméras, éclairage et critères de tri définis avec l’exploitant
- Système d’éjection ou de séparation des rejets
- Comptage et reporting des classes de défauts
- Recettes adaptées selon variété, calibre ou saison
Exemple adapté aux lignes de tri agroalimentaires souhaitant fiabiliser la qualité sans figer excessivement le process.
Fiche de cadrage technique
Ce qu’il faut confirmer avant de dessiner la solution.
Ces points sont volontairement concrets : ils servent à préparer une visite, un essai ou une pré-étude.
01Déclencheur+
Tri manuel ou semi-automatique avec variabilité produit élevée.
02Architecture à valider+
Présentation produit + vision / capteurs + convoyage + éjection + suivi des rejets.
03Données à relever+
- Variétés / calibres / défauts
- Cadence et distribution produit
- Nettoyage / humidité / hygiène
04Critères d’acceptation+
- Qualité de tri stable
- Rejets traçables
- Nettoyage et maintenance accessibles
05Points de vigilance+
- Produit naturel variable
- Salissure optique
- Gestion des faux rejets
Variabilité du produit naturel
La performance de tri dépend de la population produit, pas seulement de la caméra.
Avant de choisir l’optique ou l’algorithme, le projet doit décrire ce qui change réellement d’un lot à l’autre et quels défauts créent un risque économique ou qualité.
01Calibre & géométrie
Diamètre, forme, orientation et chevauchement sur convoyeur.
02Couleur & surface
Maturité, marques naturelles, chocs, contamination et reflets.
03Classes de défauts
Ce qui doit être rejeté, toléré ou envoyé en revue manuelle.
04Saison & nettoyage
Humidité, salissure, lavage, contamination optique et changements de recette.
Échantillon produit
Avant de choisir la caméra, construire une bibliothèque représentative du produit réel.
Un système de vision agroalimentaire ne peut pas être spécifié sur quelques “belles” pièces. Il faut documenter la variabilité acceptable, les défauts à rejeter et les conditions qui dégradent l’image en production.
Classes de décision
- Défauts critiques à rejeter
- Défauts tolérés
- Cas ambigus à revoir manuellement
- Coût d’un faux rejet / faux accepté
Présentation à la caméra
- Espacement et chevauchement
- Orientation et vitesse
- Éclairage, reflets, ombres
- Contamination de l’optique
Exploitation
- Nettoyage et lavage
- Changement de recette
- Traçabilité des rejets
- Validation à cadence réelle
Le système de vision ne se choisit pas avant d’avoir construit une bibliothèque représentative du produit réel.
Point clé
Tester rapidement les bons échantillons et les mauvais.
- Constituer des lots produits représentatifs
- Vérifier l’incidence de la vitesse et de l’éclairage
- Définir clairement les classes de rejet utiles à l’exploitation
Pré-qualification